{"id":17134,"date":"2019-08-28T00:00:00","date_gmt":"2019-08-27T23:00:00","guid":{"rendered":"https:\/\/sapastaging.com\/vuoi-anche-tu-componenti-piu-leggeri-e-sicuri-gia-in-fase-di-progettazione\/"},"modified":"2024-10-01T10:10:56","modified_gmt":"2024-10-01T09:10:56","slug":"vuoi-anche-tu-componenti-piu-leggeri-e-sicuri-gia-in-fase-di-progettazione","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/sapastaging.com\/en\/vuoi-anche-tu-componenti-piu-leggeri-e-sicuri-gia-in-fase-di-progettazione\/","title":{"rendered":"Vuoi anche tu componenti pi\u00f9 leggeri e sicuri gi\u00e0 in fase di progettazione?"},"content":{"rendered":"

L\u2019A Pillar Bicolor realizzato col Metodo One-Shot\u00ae viene creato in soli 70 secondi, riunendo in un unico processo montaggio e assemblaggio, attraverso un sistema di stampaggio a bi-iniezione. Riduce gli sprechi e crea componenti pi\u00f9 leggeri, ecco come.<\/span><\/h2>\n

Lo ammetto.<\/p>\n

Durante le vacanze ho staccato la spina. Mi sono concesso il tempo di non pensare, durante l\u2019anno – sai meglio di me – diventa quasi impossibile.<\/p>\n

Ci sono le scadenze, gli incontri coi clienti, i nuovi componenti da testare, da industrializzare, gli imprevisti che fanno di tutto per rallentare il tuo lavoro, insomma un gran casino.<\/p>\n

In questi giorni ho cercato di svuotare la testa, tuttavia mi sono tenuto informato.<\/p>\n

Proprio la scorsa settimana mi \u00e8 capitato sottomano un articolo di Quattro Ruote<\/strong> che ha a che fare con la Jeep Wrangler<\/strong>, un modello di macchina che conosco molto bene.<\/p>\n

Mi ha colpito perch\u00e9 \u00e8 proprio grazie a Jeep che qualche tempo fa SAPA si \u00e8 presa in carico un componente di cui ti vorrei parlare. Sono certo che lo troverai molto interessante.<\/p>\n

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La Jeep Wrangler in un articolo sulla sicurezza delle auto uscito su Quattro Ruote.<\/em><\/figcaption><\/figure>\n

L\u2019articolo riportava che il gruppo FCA avrebbe trovato una soluzione per ridurre le vibrazioni<\/strong> generate da alcuni esemplari di Jeep Wrangler.<\/p>\n

Il costruttore ha sviluppato un nuovo ammortizzatore che, stabilizzando lo sterzo, limiterebbe le vibrazioni percepite sul volante in caso di sconnessioni affrontate a velocit\u00e0 autostradali.<\/p>\n

Come ti dicevo, qualche tempo fa, Jeep si \u00e8 affidata a noi per una richiesta un po\u2019 particolare<\/strong> che ha qualcosa in comune con quanto \u00e8 accaduto per il modello Wrangler.<\/p>\n

Lo stimolo per\u00f2 ci era venuto dal modello Renegade: un\u2019automobile maestosa con un montante laterale alto estremamente ampio, che rischiava per\u00f2 di dare un aspetto opprimente all\u2019abitacolo.<\/p>\n

E sai bene quanto sia essenziale creare un luogo di viaggio confortevole e esteticamente curato.<\/p>\n

Il nostro reparto di ingegneria si \u00e8 messo subito a lavoro per trovare la soluzione pi\u00f9 adatta che potesse conciliare la bellezza dell\u2019auto con la sua prestanza.<\/p>\n

Inizialmente abbiamo pensato di stringere il montante anteriore con un inserto di plastica.<\/p>\n

Questa soluzione, per\u00f2, non risultava efficace a livello di sicurezza, in particolare qualora ci fosse lo scoppio dell\u2019airbag.<\/p>\n

Insomma, erano diversi i problemi da affrontare e la metodologia tradizionale non sembrava venirci in aiuto.<\/p>\n

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Il Reparto di Ingegneria dell’Innovazione di SAPA collabora col reparto di Ricerca e Sviluppo e i propone la risoluzione i breve tempo delle problematiche legate allo sviluppo dei nuovo prodotti.<\/em><\/figcaption><\/figure>\n

Perch\u00e9 il metodo tradizionale non risolver\u00e0 i tuoi problemi di alleggerimento componenti<\/h3>\n

Come sai, col metodo tradizionale i pezzi vengono sovrapposti, nero su grigio, attraverso l\u2019utilizzo di due presse, con delle torrette che poi vengono saldate ad ultrasuoni o con lama calda oppure con vibrazione.<\/p>\n

Quindi si realizzano due stampi<\/strong>, con due macchine<\/strong>, una da 100 tonnellate e l\u2019altra da 300 tonnellate, con due operatori<\/strong> addetti al lavoro sulle presse.<\/p>\n

Di fatto si tratta di un accoppiamento meccanico, in cui i due componenti prodotti separatamente vanno messi uno sopra l’altro.<\/p>\n

Il pezzo monolitico quindi risulta essere piuttosto pesante.<\/p>\n

Questo causa necessariamente delle tolleranze nel montaggio e piccole imperfezioni, che se sommate possono essere visibili ad occhio esterno.<\/p>\n

In altri componenti questi scarti quasi impercettibili possono arrivare a portare conseguenze ancora pi\u00f9 fastidiose, come ad esempio vibrazioni e rumori.<\/p>\n

Provo a sintetizzarti i problemi che col metodo tradizionale non riuscivamo a risolvere:<\/p>\n

    \n
  1. Problema sicurezza<\/strong>: era necessario garantire il giusto spazio per il possibile scoppio dell\u2019air bag;<\/li>\n
  2. Problema peso<\/strong>: occorreva alleggerire il componente finale;<\/li>\n
  3. Problema comfort:<\/strong> il piantone anteriore ampio rendeva opprimente l\u2019abitacolo e necessitava di due addetti alle presse;<\/li>\n
  4. Problema estetico<\/strong>: le micro-intolleranze erano spesso visbili ad occhio nudo.<\/li>\n<\/ol>\n

    \u00c8 stato allora che l\u2019idea si \u00e8 fatta spazio: un montante stampato in bi-iniezione che permettesse di creare pezzi bi-colore e non assemblati, ma come un unico componente.<\/strong><\/p>\n

    So che pu\u00f2 sembrarti un\u2019idea un po\u2019 folle, ma lascia che ti spieghi meglio.<\/p>\n

    La rivoluzione del Metodo One-Shot\u00ae in un solo colpo di pressa<\/h3>\n

    Come ti dicevo, il nostro reparto di \u201cIngegneria dell\u2019Innovazione\u201d, ha messo a punto una tecnologia impensabile, applicando il Metodo One-Shot\u00ae.<\/p>\n

    Infatti il nuovo Bicolor A Pillar presuppone la presenza di una tavola rotante all’interno di una pressa con un secondo cilindro satellite di plastificazione che inietta il secondo colore.<\/p>\n

    In parole povere?<\/p>\n

    Quello che ieri dovevi stampare con due diversi stampi e due presse e poi assemblare in un secondo momento, oggi avviene \u2013 come diciamo noi \u2013 in un solo colpo.<\/strong><\/p>\n

    Il componente che si ottiene \u00e8 infatti monolotico e risulta pi\u00f9 leggero: non \u00e8 pi\u00f9 necessario creare i piolini per la sovrapposizione delle diverse componenti.<\/p>\n

    E avere un elaborato monolitico in bi-iniezione garantisce una maggiore precisione anche perch\u00e9 non vi \u00e8 l\u2019uso di diversi operatori, a differenza dell\u2019assemblaggio classico che richiede sempre una previsione di tolleranza.<\/p>\n

    Nasce cos\u00ec il One-Shot\u00ae A Pillar Bicolor che anticipa ed elimina gi\u00e0 in fase di progetto quei disturbi e quelle modifiche che, fatte in un secondo momento, diventano dei grattacapi noiosissimi da risolvere e che rischiano di portarti via davvero molto tempo.<\/p>\n

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    Il metodo tradizionale richiedeva di sovrapporre i pezzi, nero su grigio, per poi saldare le torrette ad ultrasuoni o con lama calda oppure con vibrazione.<\/p>\n

    Oggi quelle torrette, che rappresentano l’aggancio meccanico, vengono fatte direttamente all’interno dello stampo.<\/p>\n

    Ecco cos\u2019\u00e8 il Metodo ONE-SHOT\u00ae: la possibilit\u00e0 di semplificare, ottimizzare, velocizzare la produzione dei componenti auto.<\/strong><\/p>\n

    Con i seguenti, piacevoli, effetti collaterali:<\/p>\n